油墨溶劑殘留是軟包裝塑料生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到的問題，對成品質(zhì)量影響極大。因此，要從原材料到生產(chǎn)過程進行分析，并采取相應(yīng)的措施進行控制，以達到控制質(zhì)量的目的。
一、原材料
BOPP相對PET結(jié)構(gòu)，在生產(chǎn)中更不容易控制溶劑殘留，不管在印刷工序，還是在復合工序。首先我們從材料分子結(jié)構(gòu)分析，BOPP密度為0.96g/cm3，PET密度為1.38g/cm3,BOPP同PET相比較：BOPP材質(zhì)密度小，分子間空隙大，在印刷復合工序易吸附油墨和膠水中的溶劑，而且吸附后不易釋放，造成印刷、復合工序不同程度的溶劑殘留超標。
不同的薄膜基材在凹印和干式復合時所用的油墨和膠黏劑相同，生產(chǎn)工藝也相同，但制品的溶劑殘留量卻會不一樣，這是因為不同的薄膜基材對溶劑的吸附和釋放速率不一樣。
常用的薄膜基材對乙酸乙酯的釋放速率為：PET>PA>BOPP（吸附速率相反）。通常印刷和復合的烘干箱溫度接近BOPP薄膜的溶點，其分子無規(guī)則活動更加劇烈，對乙酸乙酯和甲苯等溶劑的吸附速率加快。因此對BOPP薄膜來說，進一步降低溶劑殘留量的難度更大一些。
二、印刷稀釋溶劑的選擇
溶劑殘留最大的一個原因是受溶劑性能的影響，溶劑本身質(zhì)量、含水率、沸點高低、蒸發(fā)速度都會造成溶劑殘留，如果油墨中溶劑含水率高，或含有高沸點溶劑都會造成油墨干燥速度下降，形成溶劑殘留量高。印刷品質(zhì)量和溶劑質(zhì)量有很大關(guān)系，但很多印刷廠家都不太注重溶劑質(zhì)量的檢測，以至于造成質(zhì)量問題。
因此，要注重溶劑的平衡，根據(jù)印刷機的速度來配制稀釋溶劑，特別要注意稀釋溶劑中慢干溶劑的用量。如在氯化聚丙烯油墨中要控制正丙酯的用量，在聚氨酯油墨中要控制正丙酯、丙二醇甲醚等慢干溶劑的用量。
如果慢干溶劑多了，會直接造成溶劑揮發(fā)不完全，溶劑殘留高。如果慢干溶劑少了，又會造成油墨結(jié)皮，容易堵版轉(zhuǎn)移不良的后果。因此，在已確定稀釋溶劑配比的情況下，不要輕易改動稀釋溶劑的比例。
三、印刷干燥溫度和通風
干燥通風裝置是印刷過程中溶劑能否良好釋放的關(guān)鍵。首先要養(yǎng)成對干燥通風裝置進行維護、清潔的習慣，保持一定的風量并使其進排風平衡。其次是在最后一色干燥時，溫度應(yīng)提高5~10℃，如果設(shè)備和產(chǎn)品色數(shù)允許，印刷后可以讓卷膜空穿兩色機組，進一步通風干燥，使溶劑徹底揮發(fā)，最終達到降低產(chǎn)品的溶劑殘留量。
四、印刷環(huán)境
印刷車間的溫濕度，也會對溶劑的釋放造成一定的影響，主要是車間里過高的濕度會降低溶劑的揮發(fā)速度和平衡，造成印刷過程中溶劑的揮發(fā)速度減緩導致殘留，但濕度過低又會容易使高速印刷過程產(chǎn)生靜電。
因此，要經(jīng)常關(guān)注車間里的溫濕度，保持一定的濕度狀態(tài)以有效消除油墨印刷中的靜電，而不致于濕度過高導致溶劑殘留的增加。
